EPPカーシートの適用。

まず、新しい素材エップ多くの産業の重要な選択を変更しました

世界の炭素排出プログラムの影響により、省エネと環境保護の概念がさまざまな産業部門に参入しています。軽量、熱断熱バッファーの利点を備えた発泡ポリプロピレン（EPP）は、靴底、流通ボックス、モデル航空機、および業界のその他の光要件に属しています。

第二に、の適用エップ自動車産業で

誰もが知っているように、新しいエネルギー車両の最大のボトルネックの1つは耐久性であり、体重は持久力と切り離せません。単純なデータを参照できます。10％の体重減少により、6〜8％の持久力が増加する可能性があります。バッテリーの重量測定の場合、合理的な体重減少は車両の持久力を改善するのに役立ち、カーシートの減量も開発と応用を開始しています。

三番目、エップ軽量の座席の材料として使用されます

従来の金属フレームの代わりにポリマー材料を使用することにより、シートは腐食抵抗と断熱の重量を大幅に減らすことができます。エップカーシートは、スチールワイヤフレームを金型キャビティに配置することで形成されます。エップそれと密接に結びついています。異なる材料の熱膨張係数の違いは、残留応力の不均一な分布を引き起こし、部品の最終的な精度と性能に影響します。埋め込まれたスチールワイヤースケルトンの後の変形エップ成形は、形成状態やプリロード時間などのいくつかのパラメーターを変更することで研究されました。結果は、スチールワイヤフレームの最適なサイズ制御効果が、設定ツール、設定時間1H、および設定ツールの下での支持面での10mmの負の耐性を使用することによって達成されることを示しています。
1996年、AudiはPMHテクノロジーをフロントエンドモジュールに組み込み、重量を30％減らし、25％コストを削減しました。 20のコンポーネントが減少し、NVHのパフォーマンスが向上しました。

スチールワイヤースケルトンはリアクッションに埋め込まれていますエップ構造、つまり、クッションスチールワイヤースケルトンはの空洞に配置されますエップカビ、およびエップフォーミングプロセス。 EPPボディの形成プロセス中に、の収縮率エップサイズが許容範囲内で制御されている製品を取得し、通常の負荷を実現するために、製品のサイズに応じて調整できます。